ヒッチメンバーを自作する ４．灯火類の配線 ７ピンコネクター
ヒッチメンバーを自作する ４．灯火類の配線 ７ピンコネクター
ネットオークションで入手したものはアメリカ規格の７ピンでした。
それぞれの端子に色が割り当てられています。
⑦ ７色配線それぞれに端子取付
灯火類の配線が完了すれば、物理的にはようやく牽引することができるようになります。購入したものはアメリカのもので７ピンです。それぞれのピン事に配色されています。
白：アース
茶：スモール
緑：右ウインカー
赤：ブレーキ
黄：左ウインカー
黒：未使用
青：バック
２０年以上の前に購入した工具セットの中に未使用のまま放置されていた小さめのO型端子を使うことができました。ラッキー。
それぞれに端子が付きました。
色を確認しながらそれぞれ接続します。
⑧ 分岐させる配線の場所確認（車体側）と分岐コネクターの取付
車側の配線がどこにあるのか探します。リア側のサイドパネルを外すと灯火類の配線がきています。しかし、ここから分岐させるのも、テールランプまできている配線から分岐するのも同じことなので、防水できるのであれば特に問題はないかと思います。
リアサイドの内側の配線。
テールランプ内の配線。
配線ごとに検電チェッカーで電流の有無を確認し、エーモン社の分岐コネクターで配線していきます。
バックとブレーキの確認のため、Father登場！！
配線が細いので赤色の分岐コネクターを使用しました。
このとき配線ごとに何に該当するのか、わかるよう記しをつけておきます。
色も書いておいたほうが解り易いですよ。
それぞれの配線ごとに、ギボシのオス、メスを取付、接続していきます。
７色が綺麗ですね～。黒は使いません。
このときにアースはボディから直接配線しておきます。今回は右側のテールランプから茶、緑、赤、青を分岐させて、左側のテールランプから黄を分岐させました。今度は検電チェッカーを直接ピンにあて、それぞれに正しく電気がつくか確認します。
再び、Father登場！！
⑨７ピンコネクターを固定するためのバンパー加工
７ピンコネクターをバンパーに固定させるために穴を開けていきます。穴が数ｍｍレベルでも大きいとぐらつきます。逆に小さいとヤスリで削るのが大変です。正確に慎重に行いましょう。
うっ、小さすぎた、汗。
そして、ついにヒッチメンバーの取付が完了しました。
ついにヒッチメンバー完成！！
ヒッチメンバーを自作する ３．レシーバーに１６ｍｍの穴を開ける
ヒッチメンバーを自作する ３．レシーバーに１６ｍｍの穴を開ける
最大のピンチ！！レシーバーに穴がない！！
⑥+α ヒッチマウントを固定するためのレシーバーの穴あけ加工
ここまできて、決定的な問題が発生しました。それは、レシーバー側にヒッチマウントを固定するための穴を開けていないことでした。いや、開けていないことは分かっていたし、後で開けようとは思っていましたが、いざ、作業手順、使用工具を確認すると、左右の穴同士が１ｍｍのくるいもなく真っ直ぐでなければなりません。でなければ、ヒッチピンが入りません。
溶接で固定する前にレシーバー部分をボール盤を使い、長さが６０ｍｍ以上の一本のドリル刃で垂直に穴を開けていれば良かったわけですが、今さら、この形状ではボール盤を使うことができません。どうすれば、４．２ｍｍもの厚みがあるこのレシーバーに垂直に穴を開け、さらには５１．２ｍｍ向こうの反対側まで真っ直ぐ貫通させることができるのか時間をかけて思案しましたが、最終的には気を付けて慎重にやるしかない、という結論になりました。笑
５本セット、今のところ１６ｍｍしか使っていませんが、no bad ！！
掘削用油、こちらもno bad！！穴を一つ開けるために出費が続いていきます・・・。
丁寧に寸法を測り、そして、不要の木材や鉄材を使い、この作業のために購入した金属用ホールソーで真っ直ぐに穴あけができるよう何度か練習しました。さらに溶接後のヒッチメンバーの形状では、ドリルビットの通常サイズが使えず、ホームセンターまでショートビットを買いに行きました。
通常のドリルビットではドリル本体の後ろ側がヒッチメンバーに干渉して垂直に穴あけ作業ができないため、急きょショートドリルを購入することに・・・。
はじめに２ｍｍ、そして５ｍｍの下穴をあけました。
センターポンチを使い２ｍｍ、そして５ｍｍの穴が開きました。
鉄用ホールソー１６ｍｍのドリル部分を下穴５ｍｍに通しブレないように固定し、掘削用油を使いながら１６ｍｍの穴を開けていきました。
ゆっくり削っていきます。
はじめに右側、おぉ、ぴったりだ！！
それこそ、はじめに開けた右側は少々前後（上下は絶対ダメ）にズレる分には問題ないですが、残った左側は上下前後ともにぶれることは許されません。仮に１ｍｍでもズレると、ここまでヒッチメンバーを作るために、費やした時間と労力とお金が無駄になってしまいます。
センターポンチでブレないように。ブレるわけにはいかない！！
２ｍｍ穴もブレないように。ブレるわけにはいかない！！
緊張が続きます。
ようやく左側にも穴が開きました。ブレるわけにはいかない！！
マウントを通します。ドキドキの瞬間です。すると・・・見事、ヒッチマウントを固定するピンが干渉することなく、スムーズに入りました！！ 汗、汗、汗
お見事！！
私的にはヒッチメンバーづくり最大のピンチであったわけですが、はじめにレシーバーに穴あけていれば良いだけの話でした。笑
ヒッチメンバーを自作する ２．鉄工所へ溶接を依頼する バンパーの加工 ヒッチメンバーの塗装
ヒッチメンバーを自作する ２．鉄工所へ溶接を依頼する バンパーの加工 ヒッチメンバーの塗装
溶接まで完了したヒッチメンバー
④鉄工所へ溶接を依頼する
ヒッチメンバーの製図ができたので、切り出し可能な鉄工所を探します。私が住んでいるところから約２０ｋｍ程度離れたところに切売り可能な鉄工所がありました。値段を確認すると、税込みで４０００円くらいということです。私は溶接の経験がないので、知り合いの溶接職人にお願いしようと考えましたが、材料を切売りしてくれる鉄工所でも１か所１０００円で溶接が可能ということだったので合計５か所の溶接をお願いしました。材料を切り出し後、溶接前に現場に伺い、切り出した材料をクランプを使って現車に合わせてみました。そこで、一つ問題が発生。溶接職人曰く、溶接した部分が若干縮み反りが出るとのことでした。現状でバンパーにギリギリ収まっているため、反りが出るとバンパー内に収まらない可能性があります。ただ、しかし、出来るだけ反らないように溶接してもらうえるようお願いするしか方法がありませんでした。その日から３日が経過したのち、出来上がったヒッチメンバーを取りに行きました。その場で、バンパーを外し、取り付けてみると、何とかいけそうな感じです。（この段階では、バンパーの加工が終わっていないため、はっきりと収まるかはわかりませんでした。）
車体にヒッチメンバーを差し込み、試しにヒッチマウントを挿入してみました。
⑤バンパーの加工
ヒッチメンバーを自宅に持ち帰り、次に６０ｍｍ角が外に出るようにバンパーを加工します。
はじめはアクリルカッターで削っていましたが、なかなか進まないので、ノコギリで切り取りました。
次にナンバー灯を取り付けるための穴加工です。
型紙で線を引きます。
線に沿ってドリルで穴をあけていき、最後はヤスリで調整します。
ナンバー灯が収まりました。
しかし、加工したバンパーを取り付けようとするも上手く収まりません。横材の上部分がどうもバンパーの内側と干渉しています。そこで、バンパーの内側をグラインダーで削りとります。さらに干渉しそうなヒッチメンバーの角の部分をグラインダーで切断しました。
塗装前の姿。横材両角の黒マジックで記しを付けたところをグラインダーで切り落としました。
そして、車体側の空洞部分にもともとあった穴は、内側が隆起していたので、その部分をヤスリで削り落としフラットにしました。こうした結果、何とかヒッチメンバーをバンパー内に収めることができました。
ヤスリで隆起部分をフラットに！！
車を水平に駐車できるところまで移動し、水平器でヒッチメンバーが水平になっているか確認しました。
⑥ヒッチメンバーの塗装
車体側の穴に合わせ、ヒッチメンバー側にも１２ｍｍの穴あけました。次に錆止めも兼ねて、ヒッチメンバーと車体側にシャーシブラックで塗装します。表側を塗装し、乾くのを待って裏側の塗装をします。
養生し過ぎたか 笑
黒色に塗装しました。なかなかカッコイイ！！
ヒッチメンバーを自作する １．ヒッチメンバーを取り付ける場所を探す 模型サンプルの製作
ヒッチメンバーを自作する １．ヒッチメンバーを取り付ける場所を探す 模型サンプルの製作
３５ｍｍ角の木材で模型を作成し、バンパーに収まるように寸法と角度などを計測しました。
①自作に至るまでの経緯 適合する市販されているヒッチメンバーを探す
若い頃にオーストラリアに住んでいたときは、当たり前のようにヒッチメンバーを取り付けた車がたくさん走っているのを見ていました。一方、日本では、走っている車の中でヒッチメンバーを取り付けている車は稀です。ですから、車種によっては中古品などで入手することは、ほぼ不可能な状況です。私が乗用している軽自動車もまた、中古品で探し出すことができず、新品の購入も検討しましたが、価格が約７万円と、流通量の多い車種の価格（約３万円）と比較すると、かなり高めに設定されていました。現在の車齢を考えると、到底７万円のヒッチメンバーを取り付けることはできないと思い、自作の道を選択するに至ります。
②ヒッチメンバーの取付位置をどこにするか
市販されているヒッチメンバーの中には、この部分に穴を開けて取り付けるものがあるようです。
車の下にもぐり、ヒッチメンバーを取り付けるための位置を探しました。スペアタイヤの下側にボルトの穴を開けることも考えましたが、角パイプを入れることができそうな箇所があり、こちらのほうが強度的にも優れているような気がしました。そして、都合の良いことに既に１２ｍｍボルトが余裕で入りそうな穴が開いていました。
通常その穴はゴム製のキャップで閉じています。
センターから左右対称に角パイプの入りそうな場所を発見、しかも穴が開いている！！
そこで、念のためバックパネルを切り開らく前に、その部分がどのような空洞になっているのか、ファイバースコープカメラで事前に確認しました。
便利な時代になりました！！
空洞部分に合わせて線を描き、その線に沿ってグラインダーで切り開きます。
はじめに左側、そして右側。
左側で要領を得たので、右側は開口部がきれい。
③模型サンプルの作製
自宅にあった３５ｍｍ角の木材を空洞部分に入れてみると、けっこう奥のほうまで入ります。この縦方向の材に対し、横方向の材を上に重ね合わせ、バンパーの中に収まるように形状を考えて、木材によるサンプル模型を作り、実際の寸法、角度を割り出しました。実際に使用するのは鉄の角材４０ｍｍの予定なので、それを想定し３５ｍｍ角の木材の主要な部分に対し、５ｍｍ程度の段ボールを張り付け厚み４０ｍｍとし、そして、もう一度、バンパーの中に収まるか確認しました。ヒッチマウントを収める部分（レシーバー）に関しては、マウントが５０ｍｍ角ですので、６０ｍｍ（ｔ４．２）の角材を使用することにしました。
バックパネルから軽く４００ｍｍ入ります。トラクターとの接合面積が広いので下向きの圧力が分散されるはずです。
模型から寸法、角度を割り出し、CADによる作図を終えました。
